IntelliCAM微內(nèi)核應(yīng)用生態(tài)
IntelliCAM微內(nèi)核可為我國(guó)通用形CAM軟件、專用數(shù)控裝備及配套CAM軟件、機(jī)器人離線編程系統(tǒng)、CAM評(píng)測(cè)系統(tǒng)以及PCB CAM系統(tǒng)的國(guó)產(chǎn)化研制提供關(guān)鍵性算法支撐，為“中國(guó)智造”注“芯”賦“魂”！
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- IntelliCAM微內(nèi)核支持義齒4-5軸銑削加工軌跡規(guī)劃、多齒加工三維排樣、義齒加工仿真、干涉檢查與刀軸優(yōu)化等功能，支持牙箍自動(dòng)彎折數(shù)控軌跡規(guī)劃，可為我國(guó)齒科制造專用數(shù)控裝備及配套CAD/CAM軟件的研制提供核心算法支撐，提高我國(guó)齒科設(shè)計(jì)和制造的數(shù)字化程度。
復(fù)雜零件高性能銑削加工
IntelliCAM提出的基于共形映射變形補(bǔ)償?shù)牡队|點(diǎn)軌跡計(jì)算方法具有效率和精度高、靈活性強(qiáng)等特點(diǎn)，可綜合考慮碰撞避免、機(jī)床奇異性、加工精度和加工效率等各類加工性能指標(biāo)實(shí)現(xiàn)刀軸矢量的全局調(diào)控優(yōu)化，最終可實(shí)現(xiàn)零件的高性能加工。
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超精密拋光
零部件的超精密拋光要求獲得全局均勻的材料去除分布和同向同性的拋光表面形貌。IntelliCAM支持復(fù)雜曲面多方面性拋光軌跡設(shè)計(jì)；支持拋光表面形貌的多尺度建模與仿真，支持面向材料去除量均勻性，面向表面形貌各向同性，面向表面粗糙度等拋光性能指標(biāo)的多方向拋光軌跡優(yōu)化，可實(shí)現(xiàn)高端裝備核心組件的超精密拋光
復(fù)雜零件機(jī)器人砂帶磨拋全自動(dòng)編程
砂帶磨拋廣泛應(yīng)用于各類復(fù)雜零件的表面后處理加工，但由于復(fù)雜零件磨拋干涉頻繁，目前實(shí)現(xiàn)機(jī)器人無(wú)碰撞磨拋軌跡的規(guī)劃依然十分困難，只能依賴手動(dòng)示教的方法定義復(fù)雜零件的加工軌跡，不僅耗時(shí)耗力，而且難以實(shí)現(xiàn)加工表面質(zhì)量的全局調(diào)控優(yōu)化。為此，IntelliCAM提出了一種全自動(dòng)的復(fù)雜零件機(jī)器人砂帶磨拋軌跡規(guī)劃方法，可實(shí)現(xiàn)加工干涉的自動(dòng)修正與磨拋?zhàn)藨B(tài)的協(xié)同優(yōu)化，可大大提高軌跡規(guī)劃效率與加工表面質(zhì)量。
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大型復(fù)雜結(jié)構(gòu)件加工
面向大型復(fù)雜結(jié)構(gòu)件的銑削、拋磨加工中，加工形狀區(qū)域復(fù)雜、加工余量不一致、加工精度低的問(wèn)題，IntelliCAM提出了結(jié)合三維形貌在線測(cè)量-分區(qū)域軌跡規(guī)劃的機(jī)器人銑拋加工方法，實(shí)現(xiàn)了大型復(fù)雜結(jié)構(gòu)件的測(cè)量-加工一體化，有效提高了加工精度，并在汽車關(guān)鍵零部件制造中進(jìn)行了應(yīng)用示范。
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- 印制電路板(PCB)是絕大多數(shù)電子設(shè)備產(chǎn)品必需的元件，被譽(yù)為“電子產(chǎn)品之母”，其從設(shè)計(jì)到制造的過(guò)程中需涉及海量圖元的布爾運(yùn)算。IntelliCAM研發(fā)了國(guó)內(nèi)首個(gè)可保留圓弧特征、支持海量圖元高效布爾運(yùn)算和軌跡偏置的二維軌跡算法庫(kù)，可有效支撐PCB?CAD/CAM軟件研制對(duì)高性能的布爾運(yùn)算的需求。
激光加工具有加工精度高(通常在微米到數(shù)十微米內(nèi))、應(yīng)用材料范圍廣、熱損傷小等優(yōu)點(diǎn)，在航空航天、集成電路、醫(yī)療器械等新興戰(zhàn)略領(lǐng)域的精密制造中展現(xiàn)出巨大優(yōu)勢(shì)。IntelliCAM可為金屬增材構(gòu)件的精密拋光、刀具激光加工、激光紋理加工和表面功能微結(jié)構(gòu)制備等激光加工工藝提供CAM解決方案。
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自適應(yīng)粗加工組件提供面向高速恒力銑削的粗加工軌跡規(guī)劃策略，支持材料去除率和切削負(fù)載的動(dòng)態(tài)預(yù)測(cè)，通過(guò)在切削負(fù)載變化大的關(guān)鍵區(qū)域插入自適應(yīng)擺線，可實(shí)現(xiàn)切削力的穩(wěn)定性控制，對(duì)減少刀具磨損，提高加工效率和刀具壽命具有重要意義。